Reductie pick fouten
Dagelijks worden er in uw magazijn honderden, duizenden of misschien nog meer producten gepickt voor verwerking. Of deze nu bestemd zijn voor interne productie, intern gebruik of verscheping naar de klant, in de eerste plaats is het gewenst om vooral het juiste product in de juiste hoeveelheid te picken. Naast deze twee parameters is de eindbestemming een derde factor dat pick fouten kan veroorzaken.
Pick fouten kosten een bedrijf niet alleen tijd en geld, maar het creëert ook een slechte naam bij uw klanten. Daarom geven wij u hierbij een reeks van tips om pick fouten zoveel als mogelijk te reduceren.
Werk met data
In de meeste WMS systemen is het perfect mogelijk om van elke order pick de gegevens op te slaan. Het op regelmatige basis verwerken van de gegevens van de pick fouten kan u meer inzicht geven in de oorzaak van de fout. Waar is de fout gebeurd, in welke zone, in welke stap van het proces? Wanneer is de fout gebeurd, op een bepaald tijdstip, op een bepaalde dag? Wat was de fout, was het product fout, was de hoeveelheid fout?
Betrek het personeel
Het bepalen van de waar, wanneer en wat geeft slechts een gedeeltelijk beeld van de situatie. Bij veel voorkomende fouten is het zeer belangrijk om ook de ‘waarom’ te bepalen. Enkel het personeel dat verantwoordelijk is voor de pick fout kan u meer inzicht geven in de reden achter de fout. Ga deze stap aan met een open geest, vaak zit de fout niet bij de persoon, maar bij het systeem dat ze gebruiken. Mogelijk staan gelijkaardige producten te dicht op elkaar, is het niet duidelijk hoeveel stuks een zak of doos bevat, verschillende locatie labels met barcodes lijken teveel op elkaar, enzovoorts.
Optimaliseer de processen
Uit het bepalen van de ‘waarom’ kunnen enorm veel oorzaken voor pick fouten voortkomen. Het is nu aan u om deze oorzaken aan te pakken in de kern. Vertrek vanuit een opsomming van de oorzaken van pick fouten en probeer deze stuk per stuk op te lossen door aanpassingen in de betrokken processen. Het uiteindelijk doel is een geoptimaliseerd proces waarbij alle gecombineerde pick fout oorzaken weggewerkt zijn. Betrek uw personeel ook bij deze stap, mogelijk hebben zij al ideeën voor pragmatische oplossingen.
Creëer een goede werkomgeving
Een goede werkomgeving is een vaag en lucide concept. Het gemis zal meestal niet onmiddellijk aangegeven kunnen worden door uw werknemers. Het is daarom aan u om deze te creëren zonder directe aanduiding van de nood eraan. Denk hierbij aan een veilige, ordelijke en gecontroleerde werkzones voor uw personeel, uitnodigende en ontspanning biedende pauze zones, goede sfeer tussen werkgever en werknemers, enzovoorts.
Dubbel checks introduceren
Mensen maken fouten, dit is een onvermijdelijk feit. Bepaalde pick fouten zullen onvermijdelijk door de mazen van het net glippen, desondanks alle voorzorgsmaatregelen. Deze kunnen alsnog verminderd worden door het toepassen van een dubbel check. Zorg ervoor dat ergens in het proces een tweede persoon de parameters van de pick nakijkt. Vier ogen zijn beter dan twee.
Gebruik de correcte opslag methode(s)
Een proces kan maar zo goed zijn als haar basiscomponenten. Als u vertrekt vanuit een foute keuze van opslagsysteem kan het opstellen van een vloeiend en foutloos proces vanzelf een onmogelijke opdracht worden.
Laat u daarom bijstaan door experts op het gebied van opslagsystemen, zoals CLN Racking. Een partner die samen met u denkt en zorgt voor een tijd en geld besparende oplossing.